影响其他桩身质量的原因
(1)混凝土浇筑施工中,若导管插入混凝土内过浅(小于1.5m),则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的,而是摊铺式的,这时,泥浆、泥块就容易混入混凝土中,进而影响到桩身的质量。除此之外,若设计的桩身直径过小,则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。
(2)钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,挖掘机技能培训,而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关。在施工过程中,孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的,泥浆性能(包括容重、粘度胶体率、砂率等指标)愈好、高程越高,越能保护好护壁,其桩周摩阻力愈大,但施工难度加大,费用也相应提高。
(3)在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇下混凝土的全过程中,施工环节多,时间长,会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长,淤积的淤泥越多。
(4)混凝土在水下浇灌的过程中,其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差,若稍有疏忽,很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。
钻孔灌注桩出现断桩后如何处理
钻孔灌注桩作为一种有效的地基处理方式被广泛应用于桥梁、工业及民用建筑之中,在施工中,由于各种原因,梅州挖掘机,导致的混凝土灌注桩灌注过程长时间中断,使之不能完成,工程上被称为断桩。出现断桩,将会给工程造成经济损失,工期延长。因而,施工中如何针对其原因避免断桩的发生,以及如何的进行处理是很重要的。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析
断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素,必须在施工初期就清除其隐患,同时又必须准备相应的对策,预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面。
1. 测定标高错误
灌注混凝土过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期,超压力不大或探测仪器不时,易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此,必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。
2. 导管埋深过大
在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管,在提升时连接螺栓拉断或导管而产生断桩。
3. 卡管
卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大,责任心差,挖掘机培训技校,造成混凝土配合比在执行过程中的误差大,使坍落度波动大,挖掘机培训,拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象,使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长,使混凝土的初凝时间缩短,加大混凝土下落阻力而阻塞导管,都会导致卡管事故,造成断桩。所以严格控制混凝土配合比,缩短灌注时间,是减少和避免此类断桩的重要措施。
旋挖钻机拆装钻杆,这些细节你注意到了吗
装钻杆:把桅杆前倾3°左右,动力头落到桅杆端,变幅趴至离地20CM左右,(切记提引器与钻杆连接处的扁头一定要竖着)。
然后边往前行走边提绳注意随动架与桅杆之间的距离。提升钻杆随动架至滑道缺上端,桅杆调至垂直状态,缓慢下放钻杆至随动架抱住桅杆滑道,然后对准钻杆与动力头驱动套的内键,上升动力头使钻杆穿进驱动套内。
注意事项:装钻杆时,在钻杆完全提起时一定要慢提钻杆,使钻杆慢慢提起,防止钻杆提起时速度过快,钻杆会撞动力头。
桅杆无缺口的机型:倒桅杆至水平状态,变幅下趴,然后把随动架两边的支耳打开,剩余操作跟有缺口的机型的一样。钻杆装好后,把桅杆倒至水平状态,变幅下趴,然后把随动架两边的支耳放下,使随动架支耳与桅杆的滑道连接,再把桅杆立起来。
拆钻杆,滑道顶端有缺口的机型:桅杆调垂直状态,动力头落至端.变幅趴至离地面20CM左右,提升钻杆到随动架出滑道缺口处,使钻杆从动力头驱动套中完全抽出,桅杆往前倾斜3°左右,使钻杆不在动力头的正上方,按浮动放钻杆至钻杆挨到地面。然后边后退机器边按浮动放绳(意事项:随动架与桅杆之间的距离,不可太近也不可太远。另外钻机后面要有足够的距离),直至钻杆放到地面上。
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