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1、前言
物流分拣系统(Automatic sortingsystem)是先进配送中心所必需的设备标准之一。它具备很强的分拣效率，一般每小时可分拣产品6000-12000箱，可以说，自动分拣系统是提升物流运输效率的一项关键因素。
目前自动分拣已逐渐变成主流，由于自动分拣是从货品进到分拣系统送至指定的分配位置才行，都是依照人们的命令靠自动分拣设备来完成的。这类设备是由接纳分拣标示情报的控制装置、互联网，把抵达分拣位置的货物送至别处的搬送设备。因为全部选用机械自动工作，因而，分拣处理能力较大，分拣归类数量也较多。
物料分拣选用程序控制器
PLC
开展控制，能持续、大批量地分拣货品，分拣误差低且劳动强度大大降低，可显著提高劳动效率。并且，分拣系统能灵便地与其他仓储设备无缝连接，完成对物料实物流、物料信息流的分配和管理。
PLC控制分拣设备涵盖了PLC技术、气动技术、传感技术、位置控制系统等内容，是具体工业现场生产设备的微缩模型。
运用PLC技术融合气动、感应器和位置控制等技术，设计不同种类材料的自动分拣控制系统。该系统的灵活性较强，软件开发简易，可适应开展材料分拣的弹性生产线的要求。
2、材料分拣设备构造及总体设计
要想开展PLC控制系统的设计，首先必须对控制对象开展调研，弄清楚控制对象的工艺过程、工作特点，明确控制要求及其各阶段的特点和各阶段之间的转换条件。
2.1、材料分拣设备工作过程简述
如图1所示为本分拣设备的结构示意图。
图1 材料分拣设备结构示意图
它选用台式构造，内置电源，有步进
电机
、气缸、电磁阀、光电编码器、气动气体减压阀、滤清器、气压标示等部件，可与各种气源相连接。采用颜色检测感应器及对不同材料敏感的电容式和电感式传感器，各自固定在钢网上，且允许重装感应器排序位置或挑选钢网不同地区安装。
系统通电后，可编程程序控制器先控制启动输送带，开料感应器SN检验料槽有无物料，若无料，输送带运行一个周期后自动终止等候开料；当料槽够味时，开料感应器输出信号给PLC，PLC控制输送带继续运行，同时控制气动阀5开展开料，每次开料间隔时间能够进行调节。物料感应器SA为电感传感器，当检测出物料为铁制物料时，反馈信号送PLC，由PLC控制气动阀 1动作选出该物料；物料感应器SB为电涡流传感器，当检测出物料为铝质物料时，反馈信号送PLC，PLC控制气动阀2动作选出该物料；物料感应器SC为颜色传感器，当检测出物料的色调为待检验色调时，PLC控制气动阀3动作选出该物料。物料感应器SD为预留感应器。当系统设置为分拣某种颜色的金属或非金属物料时，由程序记忆各传感器的情况，完成分拣任务。
2.2、系统的设计要点
系统的设计要点主要包含作用规定和控制要求。
2.2.1、 作用规定
材料分拣设备应完成基本功能如下：
分拣出金属和非金属；
第二，分拣某一色调块；
第三，分拣出金属中某一色调块；
第四，分拣出非金属中某一色调块；
第五，分拣出金属中某一色调块和非金属中某块一色调。
2.2.2、 系统的控制要求
系统运用各种感应器看待测材料进行检验并归类。当待测物件经开料设备送进输送带后，先后接纳各种传感器检测。假如被某种感应器测中，根据相应的气动设备将其推入料箱；不然，继续前行。其控制规定有如下9个方面：
系统送电后，光电编码器便可发生所需的脉冲；
第二，电机运作，推动传输带传输物件往前运作；
第三，有物料时，开料气缸动作，将物料送出；
第四，当电感传感器检验到铁物料时，推气缸1动作；
第五，当电涡流传感器检验到铝物料时，推气缸动作；
第六，当色调传感器检测到材料为某一色调时，推气缸3动作；
第七，其他物料被送至SD 位置时，推气缸4动作；
第八，气缸运作应有动作定位维护；
第九，下料槽内无开料时，延时后自动关机。
3、控制系统的硬件开发
PLC控制系统的硬件开发，主要是依据被控制对象对PLC控制系统的功能规定，确定系统所需的用户输入、外部设备，挑选合适的PLC种类，并分配I/O点。
PLC类型较多，关键有西门子、三菱、OMRON、FANAC、飞利浦等，但能配套生产，大、中、小、微型均有配套且目前用到普遍的的主要是西门子、三菱、OMRON的PLC。在实际工作情况下，必须对整个控制过程开展监管，应用组态(MCGS)创建其具体的模型，并开展动态画面的设置与报表的导出，完成一个较完整的实时监控系统。
